效率偏低、运行发热，是蜗轮蜗杆减速机最被诟病的两大短板，也是很多工厂放弃它、改用齿轮减速机的核心原因。普通铸铁搭配普通铜材的常规机型，传动效率仅60%-70%，连续工作2小时箱体温度即可达到70-80℃，不仅能耗浪费严重，高温还会加速润滑油老化、加剧齿面磨损，缩短设备寿命。
究其根源，核心问题在于滑动摩擦传动。齿轮传动以滚动摩擦为主，摩擦损耗极小；而蜗轮蜗杆啮合过程中，螺旋齿面存在大量相对滑动，滑动摩擦会产生大量热能，这是效率低、发热大的本质原因，属于结构固有特性，无法彻底消除，但可通过技术手段大幅优化。
想要有效改善工况，可采用四种成熟方案。
第一，升级材质搭配，将普通蜗杆更换为40Cr淬火氮化合金钢蜗杆，蜗轮采用高锡青铜材质，可将传动效率提升至85%左右，大幅降低摩擦发热。
第二，匹配专用耐高温润滑油，替换普通机械油，避免高温油脂失效，减少干摩擦损耗。
第三，加装辅助散热结构，连续工作制设备搭配散热片、风冷风扇，高负荷工况采用水冷散热，快速带走箱体热量。
第四，规范设备工况，避免长期超负荷、超转速运行，预留负载余量，减少摩擦压力。
